[ 깁슨 레스폴 제작 과정 ]

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1. 깁슨 기타가 탄생하는 과정의 첫단계. 메이플과 마호가니 장작이 받침대 위로 쌓여있다.
   이 메이플은 '북매치'되어 레스폴의 탑으로 쓰일 것임. 메이플은 평범한 것으로부터
   AAAA 플레임과 퀼트무늬등으로 나뉜다.


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2. 메이플탑은 거대한 건조장에서 말려지는데, 이것은 마호가니 판과 맞추어져 바디로 쓰임.


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3. 메이플은 등급이 매겨진 후, 가운데를 절단한 후 '북매치'시킨다. 이것은 가운데에
   아름다운 솔기를 가진 레스폴 스탠다드의 탑으로 쓰일 것임.
   참고로, '북매치'는 나뭇결 모양이 어긋나게 두조각을 옆으로 붙이는 공정.
   물론 이것은 모든 모델에 적용되는 것이 아니라 'Center-seam flame top'옵션일 경우.


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4.Glue Wheel이라 불리우는 이 기계는 30단에 각각 3개 암(Arm)을 가지고 있는데,
  이 암은 2개 혹은 3개 조각의 탑이 서로 접착되는 동안 붙들고 있는 기능을 한다.


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5. 북매치된 메이플 탑이 완전히 마르고나면, 마호가니 뒷판과 붙이게 된다.
   그리고 마르는 동안 프레스로 눌러둔다.


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6. 레스폴의 유명한 탑모양을 잘라내는 모습. 모양을 떠둔 형판에 의해 자르기에
   각각의 탑들은 동일한 형태를 유지하게 된다. 동시에 12개의 바디를 만들어 낼 수 있음.


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7. 넥은 넥토막으로부터 시작하는데, 이것은 밴드톱으로 가공됨.


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8. 트러스트 로드는 기타리스트가 넥의 텐션을 조절할 수 있도록 깁슨이 최초로 발명한 것이다.
   박판과 핑거보드가 결합되기 전의 넥과 트러스트 로드의 모습이다.


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9. 핑거보드는 인디안 로즈우드로 만들어진다. 깁슨은 에보니와 'preciosa'를 사용.


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10. 조개, 전복 혹은 아크릴로 된 펄(자개)로 만든 인레이가 프렛보드에 붙여진다.


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11. 넥공정의 첫단계에서는 "surface grinder(표면가공기)"라 불리우는 기계가 쓰인다.
    다이아몬드 휠에 모래를 붙인 이것은 인레이와 프렛보드의 광을 내는데 쓰이는 것.


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12. (위)프렛은 길이에 따라 균등한 압력을 넣어가면서 일일이 손으로 붙여진다.
    (아래) 넥의 바인딩(테두리, Binding)도 손으로 일일이 붙여지는데
    핑거보드의 끝에 여분은 일부로 남겨진 것이다.


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13. (위) 넥의 가장자리에 바인딩을 대고 접착제로 붙인다. 마르는 동안 고정대(jig)안에 끼워둔다.
    (아래) 여분을 남겨두었던 핑거보드의 테두리는 사포로 갈아 광을 낸다.


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14. 깁슨의 고유한 '프렛끝까지 덮어주는 넥바인딩'은 연주의 편안함을 더해준다.
    사소한 것 같지만 큰 차이가 나게 되는 것. 이것 역시 일일이 수작업으로 이루어진다.


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15. 품질검사원이 높은 프렛, 울퉁불퉁한 인레이와 도트 그리고 바인딩(테두리)의 틈새를 검사하고 있다.


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16. 헤드스톡 앞판. 이것은 합성섬유판에 깁슨로고를 펄-인레이 혹은 실크스크린해서 만들어졌다.
    헤드스톡의 정면에 붙여질 것이다.


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17. 앞판을 붙이고, 헤드스톡은 접착제가 마를 때까지 프레스에 눌려지게 된다.


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18. 넥은 직접 손으로 돌려가며 벨트사포기로 다듬어지는데,
    여기가 넥의 모양을 만드는 마지막 공정단계이다.


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19. 넥을 바디에 연결하기 직전에, 또 한명의 품질검사원이 넥을 검사하고 있다.


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20. 거칠게 깎여진 바디는 아직도 그 탑위에 밭고랑모양의 홈이 남아있다.


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21.Rabbet이라 불리우는 특수톱은 바디의 옆을 따라 홈을 파낸다.
   여기 홈에는 바인딩(테두리)이 붙여질 것임.


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22. 바인딩은 충격으로 부터 기타의 모서리를 보호하는 역할을 한다.
    (그러나) 이 작업은 능숙한 숙련공과 장시간이 소요되는 까닭에
    많은 일렉기타 메이커들은 그들의 악기에 테두리를 하지 않고 있다.


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23. 테두리 선들이 잘 맞도록 레스폴 커스텀에 45도 비스듬한 컷을 만들고 있는 바인딩 기술자.


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24. 테두리 작업이 완성되면 접착제가 마를 때까지 기타바디를 밤새 매달아 놓는다.


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25. '슬랙벨트사포기' 는 레스폴의 탑에 남아 있던 밭고랑 모양의 홈을 다듬는 공정의 첫 단계이다.


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26. 바디의 측면은 접착제 흔적을 지우고 광을 내기 위해 사포질되어 진다.


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27. 기타 바디와 넥을 짜맞추기 전에, 품질검사원이 바디라인의 검사를 하고 있는 모습.


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28. 깁슨기타는 볼트온 보다는 셋넥방식을 채택하고 있다.
    넥의 연결부위가 바디와 잘 결합할 수 있도록 끌로 다듬고 있다.
    참고로 볼트온은 나사를 이용 넥과 바디를 연결하는 방식.


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29. 넥을 바디에 맞추고, 넥의 핏치와 각도가 다이얼 측량계에 의해 검사되어지고 있다.


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30. 핏치가 정확하고 연결이 견고하게 잘 맞으면 접착제를 넥과 바디의 홈에 바르고
    넥이 끼워지게 된다. 남은 접착제 흔적을 제거. 넥과 바디가 결합된 형태의 단계에 이르게 됨.


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31. 결합된 기타는 접착제가 마르는 30여분동안 클램프에 매달아 놓는다.


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32. 컴퓨터로 작동되는 홈파는 기계(Router)로 픽업, 브릿지 그리고 테일피스가
    들어갈 구멍을 파내는 모습이다.


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33. 프렛을 작은 끌로 평평하게 다듬고 직선엣지로 검사하는 단계.


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34. 기타에 페인트를 칠하고 마무리(피니쉬)하기 위한 첫 준비단계는
    280 굵기의 사포로 기타를 문지르는 것.


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35. 목재는 완벽하게 사포질되어야 하는데, 어떠한 결점이든 결국 마무리 단계에서 드러나기 때문.
    어엇.. 저 기타는 SG


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36. 마호가니는 부드럽고 (표면에) 작은 구멍이 많기에 충전제로 목재의 까칠한 표면을 메운다.
    이 공정은 도색을 위한 준비단계로서 마호가니의 색을 바꿀 수도 있다.


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37. 필요없는 충전제를 닦아내고 있는 모습.


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38. 페인팅과 마무리를 하기 전의 품질검사.


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39. 무늬없는 단색 혹은 무광택의 피니쉬는 정전기 실(Electrostat Booth)에서 이루어진다.
    이 안에서 기타 바디는 양극(+)으로 충전되고 페인트는 음극(-)을 띠게 되어,
    바디와 넥 전체에 효과적으로 색이 입혀지게 된다.


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40. 스프레이 칠하기 전에, 스프레이가 닿으면 안되는 부분은 미리 테이프를 발라둔다.


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41. 바디와 넥에 음영의 색을 입히는 첫단계는 뒷면부터 시작된다.


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42. 손으로 직접 스프레이 칠하기에 모든 썬버스트 탑과 쉐이디드백(shaded back)은
    조금씩 차이가 나게 된다.


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43. 바인딩에 묻은 페인트를 긁어내는 고된 작업.


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44. 깁슨 USA 공장에서 페인트 긁어내는 작업을 하는 유일한 남성 기능공.


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45. 모든 스크래핑 기능공들은 각자 들만의 도구와 방식으로 작업을 한다.
    너트에 남아있는 페인트 역시 벗겨내어진다.


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46. 도색공정중에서 품질검사단계. 계속하기전에 색깔을 검사하고 있다.


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47. 락카(래커, lacquer)로 6,7번 칠하고 나서 표면을 문질러 다듬는다.
    '오렌지 껍질'이라고 불리우는 거친 표면을 제거하는 작업이다.


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48. 마지막 두어번의 락카칠은 '탑코트(Top Coat)'라 부름.


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49. 끝으로 다시 한번 품질검사를, 오옷. 익스플로러닷.


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50. 광을 내기 전에 기타는 4,5일 동안 락카가 완전히 마르도록 건조라인에 매달아둔다.


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51. 핑거보드와 프렛에 남아있는 락카, 페인트와 충전제를 제거하는 작업 단계.


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52. 마지막 락카칠 한 것이 마르면 아름다운 빛이 나도록 광을 낸다.


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53. 프렛과 핑거보드는 따로 마지막 손질을 해주는데,
    프렛은 광을 내고 핑거보드에는 기름칠을 해준다.


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54. 광택작업의 최종 품질검사 후에는 마지막 부품조립단계로 넘어가게 된다.


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55. 마지막 조립단계는 3가지로 나눈다. 제작하고 조정하고 정리하는 것.
    제작단계에서 토글 노브를 납땜하여 콘트롤 판넬을 만든다.


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56. 분압기(전압분할기)를 납땜하여 짹에 붙이는 모습.


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57. 아직도 제작공정단계의 하나로서 줄감개가 잘 조립될 수 있도록,
    구멍을 다듬어 묻은 페인트와 락카를 제거한다.


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58. 이제 끝에서 두번째인 조정단계이다.
    전자부품과 하드웨어가 조립된 후 기타에 줄을 달고 있다.


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59. 마지막 정리단계. 뒷면의 플라스틱 판과 트러스트 로드의 커버를 붙이고
    남아있던 먼지, 광택왁스 그리고 지문을 제거한다.
    이 제작공정의 모든 사람들은 검사카드에 사인을 하여 품질과 책임자를 확인해둠.


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60. 최종검사. 사진은 연주성과 제품의 완벽도를 점검하는 베니 존스씨가
    픽업의 높이를 조정하고 있는 모습. 이것이 제품이 출하되기 직전의 마지막 단계이다.